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[ KCC가 개발한 가루형 페인트 적용 샘플(왼쪽)과 기존 가루형 도료 1회 도장 샘플. 사진 = KCC 제공 ] 

KCC가 도장 공정을 절반으로 줄일 수 있는 '후(厚)도막' 분체도료를 개발하며 이차전지·전기전력 시장 공략에 나섰다고 28일 밝혔습니다.



일반적으로 도료는 끈적한 액상 형태지만 분체도료는  휘발성 용제나 희석제를 사용하지 않는 '가루형' 도료입니다.

정전 스프레이 건을 이용해 도장 대상인 금속(양전하)에 분체도료(음전하)를 흡착시킨 뒤 열을 가해 도막을 형성하는 방식입니다. 

따라서 도막이 흘러내리거나 주름이 생길 우려가 적어 작업성이 우수하고 친환경성과 경제성이 높은 편입니다.

KCC가 이번에 출시한 분체도료는 정전도장 1회만으로 최대 250㎛ 이상의 도막 두께를 구현할 수 있습니다.



기존 분체도료가 1회 도장으로 구현할 수 있었던 최대 도막 두께 약 120㎛ 수준을 2배 이상 확대한 것입니다.

도막 두께가 확대되면서 특히 이차전지와 전력 제어장치 등 핵심 부품에 요구되는 절연·난연·고내식 성능을 충족할 수 있게 됐다는 게 회사 측 설명입니다. 

일반적인 분체도료는 1회 도장 시 최대 120㎛ 내외의 도막 두께가 한계로 꼽힙니다. 따라서 이차전지 부품과 전력제어 및 변환장치, 고내식 구조물 시장에서는 2회 공정이나 예열 공정이 불가피했습니다.

KCC가 이번에 개발한 제품은 정전반발 한계를 제어하는 기술을 적용해 예열 없이 한 번의 도장만으로 최대 250㎛ 후도막 구현이 가능하고 작업 품질도 높인 것이 특징입니다. 

이에 따라 도장 업체는 공정 단축과 예열 및 경화 과정에서의 에너지 절감을 통해 생산 원가를 낮출 수 있고 작업 효율성이 개선되면서 가격 경쟁력도 강화될 것으로 보입니다.

또 공정이 한 번으로 줄면서 도장면이 외부 공기와 분진에 노출되는 시간도 짧아져 오염 입자 유입 가능성도 낮아집니다. 에너지 사용량 감소를 통해 탄소 배출 저감 효과도 있습니다. 

절연 성능과 난연 특성은 기존 제품 수준 이상으로 확보했습니다. 특히 이차전지와 고전압 전력부품의 안전성과 직결되는 내전압 신뢰성을 강화하면서 전기·전력기기 부품 제조사의 소재 선택 폭이 넓어질 것으로 기대됩니다.

KCC 관계자는 "전기차 시장은 배터리와 전력부품의 절연·내열 요구가 높아지는 동시에 제조 공정 효율화가 경쟁력의 핵심 요소"라며 "신제품은 이런 시장 변화에 대응하기 위한 KCC의 기술 역량을 보여주는 사례"라고 말했습니다.