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휴대폰부터 가전 제품 케이스. 언제나 만나는 ‘일상’이다. 이 케이스를 만들 때 가장 많이 채택하는 공정은 ‘주물’, ‘주조’ 방식이다. 케이스 제조시 절삭 방식의 가공은 대량 생산이 힘들다. 이를 프레스로 찍어내는 기술은 제품 형상 제조가 제한적이다.

때문에 금형(틀)에 소재 금속을 녹여 형상을 만드는 주물, 주조 방식을 많이 사용한다. 업계에선 ‘다이캐스팅(Die-Casting)’이란 용어를 쓴다. 이렇게 만들어진 제품들은 도장, 도금, 증착, 아노다이징등 이용해 “녹이나 부식방지”을 위해 표면에 2차 처리 작업인 “표면처리공정”을 거친다고 관계자의 설명이다.



이공정은 ‘메탈 제품 제작 → 색칠’ 2단계 과정을 거친다. 캐스팅 제품에 컬러표면처리는 쉽지 않다.

이런 가운데 ㈜지엘텍(대표 신동성)은 위 2가지 방식을 한번에 해결한 공정(소재)을 개발해 지난 2015년 칼라캐스트(COLORKAST)’란 명칭으로 특허 등록을 했다. 이 기술은 단순한 도장, 도색 기술이 아니라 가전 제품, 휴대폰 케이스부터 크게는 차량 프레임에도 적용 될 수 있는 기술이라는 게 신동성 대표의 설명이다.

회사 측은 “신대표가 해당 업계 선두 기업 기술연구소장 근무 당시인 2015년 칼라캐스트 기술을 개발 했다. 신기술 개발 후 전망은 밝았지만 회사 내부 문제와 마케팅 실패로 모기업이 문을 닫게 됐다.”며 “신기술 사장을 막기 위해 기술 인수 형태로 ㈜지엘텍을 창립했다.”고 설립 과정을 설명했다. 

이 기술을 적용하면 다이캐스팅, 아노다이징 2단계 공정 수요처의 비용과 시간을 절감 할 수 있다고 회사 측은 전했다. 2단계 공정을 줄여 시간과 원가를 절약하면 해당 제품 가격 경쟁력도 생겨 시장서 승산이 있다는 설명이다.



신동성 대표는 “전세계 스마트폰 생산댓수는 15.3억대로 예상 된다는 기사를 본 뒤 결심을 더 굳혔다”며 “기능, 선호 브랜드도 중요하지만 스마트폰 제조사가 칼라캐스트 기술로 만든다면 원가를 최소 20% 줄일 수 있어 가격 경쟁력까지 얻을 수 있다”고 전했다.

또 그는 이 회사의 칼라캐스트 기술력과 시장성을 인정 받아 투자 전문회사 알토란벤처스로부터 약 4억원의 투자를 유치했다고 덧붙였다. 지난 2018년에는 해외 바이어의 요청으로 5번이나 중국, 대만, 일본의 기업들과 협상 중이며, 올해부터는 국내 대기업에 납품이 성사 돼 주문 제품을 생산 중이다. 이와 별도로 화장품 케이스, 텀블러 등 일상 생활서 쓰일 수 있는 제품을 개발해 B2C 시장 진출도 준비 중이다.

한편 칼라캐스트는 세계 유일 원천 기술인데다 칼라캐스트 적용은 단순히 금속, 메탈 제품 같이 덩치 큰 제품에만 적용되지 않는다. 컴퓨터, 가전, 스마트폰 등 플라스틱 제품에도 쓸 수 있다는 게 관계자의 설명이다.